Universelles Greifkissen steigert Flexibilität und reduziert Wartungsaufwand in der Kunststofffertigung für die Automobilindustrie

Beschreibung

In der Produktion des Automobilherstellers BMW müssen sechs unterschiedliche Bauteilvariationen aus mehreren Spritzgußmaschinen in ein Hochregallager transportiert werden. In der bestehenden Anlage wurde ein Greifer mit herkömmlichen Vakuumsaugern verwendet, die über eine Profilkonstruktion mit verstellbaren Zylindern an die möglichen Greifpositionen auf den jeweiligen Bauteilen angepasst wurden. Trotz dieser Anpassungsfähigkeit war die Herausforderung, die unterschiedlichen Bauteile stabil zu greifen zu hoch. Die komplizierte Greiferkonstruktion des bisherigen Lieferanten war so wartungsanfällig, dass bei BMW nach einer neuen Lösung für die Handhabung gesucht wurde.

Die Wahl fiel auf das FORMHAND-System, das durch die Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Geometrien überzeugte. Das FORMHAND-System konnte erfolgreich in die bestehende Anlage integriert werden. Der Handhabungsprozess erfüllt seitdem störungsfrei und zuverlässig mit 2500 picks pro Tag seine Aufgabe. Darüber hinaus wurde der Instandhaltungsaufwand erheblich reduziert und planbare Wartungszyklen gestaltet. Die Maßnahme hat sich daher bereits nach kurzer Zeit rentiert.

Das FORMHAND-Greifkissen greift die Bauteile nahe am Schwerpunkt. Zudem wird bei allen Bauteilen trotz der variierenden Geometrie nur eine Greiffläche genutzt. Damit entfällt die Komplexität einer Greifkonstruktion mit schalt- und anpassbaren Greifpunkten im Vergleich zu einem einzelnen FORMHAND-Greifkissen. Diese Vereinfachung ist der Schlüssel, um die Komplexität der Anlage in den Griff zu bekommen, die Flexibilität zu steigern und einen zuverlässigen Prozess zu erzielen. Die Investition in die FORMHAND-Technologie hat sich für den Kunden nach kurzer Zeit rentiert. Die Lösung mit der FORMHAND-Technologie ist allein bei den Investitionen erheblich günstiger als die vorherige Lösung.

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